Prima schimbare practică va avea loc la fabrica din Louisville, unde Ford va renunța la banda de asamblare liniară și va introduce un „arbore de asamblare”. În loc ca mașina să treacă pas cu pas pe lângă muncitori, ansamblarea se va desfășura în paralel, în trei module separate: partea frontală, partea posterioară și modulul bateriei. La final, cele trei părți vor fi unite într-un vehicul complet. Ideea sună ceva mai organizat decât obișnuita linie continuă și ar permite o mai mare eficiență.
Compania a adunat o echipă de specialiști care au validat inovațiile: obiectivul e scăderea timpului de producție cu 40% și a costurilor cu cel puțin 20%. Nu e prima dată când Ford schimbă regulile jocului: fondatorii au inventat, acum mai bine de 120 de ani, linia de asamblare pentru automobile, iar Model T rămâne o sursă de inspirație pentru echipa desemnată de CEO-ul Jim Farley să regândească procesul de fabricație.
Tot la Louisville va fi implementat și gigacastingul, metoda folosită deja de Tesla și adoptată de mai mulți constructori. Aceasta presupune turnarea unor componente mari, al căror rezultat este o structură unitară a caroseriei, cu avantaje de cost și simplitate în producție. În același timp, există și un dezavantaj: o caroserie realizată astfel poate fi greu sau imposibil de reparat în urma unui accident grav, situație în care reparațiile uzuale nu mai sunt suficiente și mașina poate fi declarată daună totală.
Pentru a susține noua platformă electrică universală, Ford a anunțat investiții totale de 5 miliarde de dolari. Din această sumă, 2 miliarde merg către uzina din Louisville pentru extindere și transformare. Producția va fi oprită la finalul lui 2025 pentru configurarea liniei în vederea introducerii unui pickup electric descris drept revoluționar, cu un preț estimat în jurul a 30.000 de dolari.
Ford a pornit dezvoltarea unei noi platforme universale pentru mașinile electrice și plănuiește schimbări serioase în felul în care produce vehiculele, în special la uzina din Louisville, SUA. Noutatea vizează atât arhitectura noilor modele electrice, cât și organizarea liniilor de producție, cu promisiuni de reducere a timpului de fabricație și a costurilor.
Contextul nu e singular: Tesla a fost pionieră în simplificarea caroseriei, integrarea unor funcții software în mai multe componente și reducerea costurilor generale de fabricație. Gigacastingul, în special, scade costurile de producție prin turnarea unor piese mari, dar ridică întrebări privind costurile de reparație și gestionarea daunelor, aspect important pentru proprietari și asigurători.
Jim Farley a descris schimbarea ca o rupere față de linia mobilă de asamblare tradițională, prezentând conceptul drept o nouă modalitate de a produce automobile după 122 de ani de practici consolidate. Modificările vor afecta și ergonomia muncii: posturile de lucru vor fi redesenate astfel încât lucrătorii să nu mai fie nevoiți să se aplece pentru a monta piese sub sau prin caroserie. Conducerea fabricii spune că scopul este ca angajații să plece acasă mai puțin obosiți la sfârșitul zilei, ceea ce pare rezonabil, nimeni nu vrea să-și petreacă seara cu dureri de spate.
Pe plan tehnic, schimbările vor reduce lungimea cablajelor cu aproximativ 10 kilograme, numărul total de piese va scădea cu 20%, elementele de fixare vor fi cu 25% mai puține, iar numărul stațiilor de lucru de pe linie va scădea cu 40%. Ford va intra și în producția internă a bateriilor pentru noile modele: compania intenționează să fabrice celule prismatice LFP, devenind primul constructor auto american care face asta la scară proprie.
Vă interesează cum ar putea aceste schimbări să afecteze prețurile, fiabilitatea sau costurile de întreținere ale mașinilor electrice pe termen lung?
Comunicatul.com - Platforma ta de știri și comunicate gratuite
Cum credeți că trecerea Ford la arbore de asamblare, gigacasting și baterii LFP proprii va afecta prețul real de vânzare, costurile de reparație (mai ales pentru caroserii turnate), și fiabilitatea pe termen lung a EV-urilor — adică vom plăti mai puțin dar vom avea mașini mai scumpe la reparat sau cu viață utilă diferită?
Mda, parcă aud dintr-un documentar vechi cum lumea ăsta a construit totul bucata cu bucata și acum totul se strânge ca la linia de asamblare a vieților noastre. Nu e doar despre mașini, e despre cum dispar meseriile alea cu miros de metal și unt de mecanic, totul mai rapid, mai curat, dar mai rece. Și știu, e logic: costuri jos, eficiență sus. Dar mă uit la pozele cu Model T și-mi pare că pierdem ceva — nu știu, o măiestrie, o mână care semna fiecare piesă. Gigacastingul sună smart, dar ce facem când o bucată mare se rupe? Daună totală, bye bye, era și o economie circulară… mai greu. Mi se pare trist că vor mai puține stații, mai puțini oameni care știu să „salveze” o mașină cu soluții improvizate. Poate sunt nostalgic, poate îmi place ideea aia veche de a repara, nu de a arunca. Oricum, sper doar ca oamenii să fie tratați bine la schimbare asta, nu doar cifre pe hârtie.
Sună promițător: reducere de piese și cablaje e bună, dar gigacasting poate complica reparațiile majore — asigurările vor avea ce calcula.